Estudio de ingeniería de métodos, Cauchos Bella Vista C.A. (página 2)

Debido al nuevo reglamento (como OSHA) y
preocupación por la salud, las técnicas de
diseño del trabajo manual y los principios de la
economía de movimiento integran a la ergonomía,
diseño de herramientas, condiciones de trabajo y
ambientales.

• c) Análisis de la
  operación

Para lograr planificar con eficiencia el proceso de
fabricación se debe tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

• Posibilidad de cambiar la
  operación

• Reorganización o combinación de las
  operaciones

• Mecanizar el trabajo manual pesado

• Emplear el mejor método de
  maquinado

• Utilización eficiente de las instalaciones
  mecánicas

• d) Diseño de la pieza

Considerar al diseño como algo cambiante, su
grado de complejidad y evaluar si es posible mejorarlo a
través de la:

• Disminución del número de partes y/o
  piezas

• Reducción del número de operaciones,
  longitud de los recorridos, uniendo partes y haciendo el
  maquinado y el ensamble más fácil.

• Utilización de un mejor material

• e) Tolerancias y
  especificaciones

Se entiende por tolerancia, al margen entre la calidad
lograda en la producción y la deseada (Rango de
variación) y por especificaciones al conjunto de normas o
requerimientos impuestos al proceso, para adecuar el producto
terminado respecto al diseñado. Las tolerancias y las
especificaciones siempre se toman en cuenta al revisar el
diseño, en general, esto no es suficiente. Debe estudiarse
independiente mente de otros enfoques del análisis de la
operación.

En el proceso final del producto terminado, se puede
permitir una cierta tolerancia en cuanto a la calidad del
producto. Esta tolerancia no debe rebasar cierto porcentaje
establecido, debido a que no tendría la calidad que se
requiere para poder obtener un muy buen producto.Seleccionar el
mejor método o técnica de inspección que
implique control de calidad, menor tiempo y ahorro en
costo.

• f) Material

Representan un porcentaje alto del costo total de la
producción y su correcta selección y uso adecuado
es importante. Los costos se reducirían si es:

• Encontrar un material menos costoso.

• Encontrar materiales que sean más
  fáciles de procesar.

• Usar materiales de manera más
  económica.

• Usar materiales de desecho.

• Usar materiales y suministrar de materia más
  económica.

• Estandarizar los materiales.

• Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y
  disponibilidad.

En este estudio realizado intervienen muchos factores
como son: costo, que se puedan aprovechar al máximo
posible las instalaciones de almacenamientos existentes,
utilización de desechos, estandarizar los materiales,
tener unbuen proveedor con buena disponibilidad y un buen
precio.

• g) Proceso de Manufactura

El ingeniero de métodos debe entender que el
tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en dos pasos:
plantación y control de inventarios. Para perfeccionar el
proceso de manufactura, se debe tener en cuenta:

• Reorganización de las operaciones

• Mecanizado de las operaciones manuales

• Utilización de instalaciones mecánicas
  más eficientes

• Operación más eficiente de las
  instalaciones mecánicas

• h) Manejo de Materiales

El manejo de materiales puede llegar a ser un problema
en la producción ya que agrega poco valor al producto,
consume una parte del presupuesto de fabricación. Este
manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento,
lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe
asegurar que las partes, materias primas, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y
suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo
de materiales. Se asegura que los materiales serán
entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la
cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un
espacio para el almacenamiento.

El manejo de materiales incluye movimiento, tiempo,
lugar, cantidad y espacio. Primero, el manejo de material debe
asegurar que las partes, la materia prima y los materiales en el
proceso se muevan periódicamente de un lugar a otro
mediante:

• Reducción del tiempo dedicado a recoger el
  material

• Usar equipo mecanizado o
  automático

• Utilizar las instalaciones de manejo de materiales
  existentes

• Manejar los materiales con más
  cuidado

• Considerar la aplicación de códigos de
  barras par los inventarios y actividades
  relacionadas.

• i) Preparación y
  herramental

Uno de los elementos más importantes de todas las
formas de trabajo, herramientas y preparación de su
economía. La cantidad de herramientas que proporciona las
mayores ventajas depende de:

1. La cantidad de producción

2. Lo repetitivo del negocio

3. La mano de obra

4. Los requerimientos de entrega

5. El capital necesario

Así como:

• Reducción de tiempos de
  preparación

• Uso de toda la capacidad de la maquina

• Uso de herramientas más
  eficientes.

• j) Almacenamiento de
  Materiales

El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de
guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta
que se necesiten en el proceso de fabricación. Este
objetivo puede enunciarse de forma más completa como la
función de proteger las herramientas, materiales, piezas y
suministros contra pérdidas debido a robo, uso no
autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor,
manejo impropio y desuso. Además, la función de
almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para
recuento de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo,
en cuanto a la recepción de los materiales comprados y
asegurar mediante el control de materiales que las cantidades
requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se
necesiten.

Probablemente, los mayores errores observados en los
almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la
colocación de las zonas de almacenamiento temporal
demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales.
La cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy
fácilmente si se conocen la cuantía de los pedidos
y las cantidades máximas en existencia de cada
artículo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se
dispone de datos, deben calcularse de manera estimada las
cantidades de cada artículo que se almacenarán y su
volumen, la suma de dichos volúmenes dará el
volumen total de espacio necesario para el almacén; la
superficie del suelo puede calcularse determinando la altura a
que se apilará cada artículo o el número de
bandejas o estantes que se utilizarán en sentido
vertical.

• k) Distribución de
  Planta:

El objeto principal de la distribución de planta
es desarrollar un sistema de producción que permita la
manufactura del número deseado de productos, con la
calidad deseada al menos costo, mediante el estudio
de:

• Tipos de distribución

• Graficas de recorrido

• Plantación del sistema de la
  distribución de Muther

• Distribución de planta asistida por
  computadora

• l) Espacio para
  almacenamiento:

El espacio requerido para almacenamiento puede ser para
diferentes propósitos. El método de
determinación de espacio necesita, sin embargo, ser el
mismo para todo. Consiste principalmente en enumerar los
diferentes artículos para ser almacenados y expresar sus
características físicas en pies cuadrados o
cúbicos para poder ser almacenados. A menudo, los
cálculos son hechos con programas de computadoras, usando
información de almacenamiento para otros
propósitos. Unos pocos cálculos serán
necesarios para hacer una aproximación del espacio
requerido para almacén en una planta.

3.7 Organización Internacional del Trabajo
(OIT)

La Organización Internacional del Trabajo (OIT)
es un organismo especializado de las Naciones Unidas que se ocupa
de las cosas relativas al trabajo y las relaciones laborales. Son
acuerdos suscritos por Estados y de obligado cumplimiento. Se
puede definir también como institución mundial
responsable de la elaboración y supervisión de las
normas internacionales del trabajo, este organismo especializado
de las Naciones Unidas está consagrado a la
promoción de oportunidades de trabajo decente y productivo
para mujeres y hombres, en condiciones de libertad, igualdad,
seguridad y dignidad humana.

Respecto a la composición de la OIT, en primer
lugar se puede señalar que están presididas por un
principio de base: el tripartismo (gobiernos, empleadores y
trabajadores) de la representación de los Estados Miembros
en la organización.

3.7.1 Preguntas que sugiere la organización
internacional del trabajo.

Existe una lista indicativa de preguntas utilizables al
aplicar el interrogatorio previsto en el estudio de
métodos que sugiere la Organización Internacional
del Trabajo. Están agrupadas bajo los siguientes
epígrafes:

3.7.2 Preguntas de la OIT.

A.- Operaciones.

1.- ¿Qué propósito tiene la
operación?

2.- ¿Es necesario el resultado que se obtiene con
ella?

3.- ¿Se previó originalmente para
rectificar algo que ya se rectificó de otra
manera?

4.- ¿El propósito de la operación
puede lograrse de otra manera?

5.- ¿La operación se efectúa para
responder a las necesidades de todos los que utilizan el
producto?; ¿o se implantó para atender a las
exigencias de uno o dos clientes nada más?

6.- ¿La operación se efectúa por la
fuerza de la costumbre?

7.- ¿La operación se puede efectuar de
otro modo con el mismo resultado?

. B. Diseño De Piezas Y
Productos.

1.- ¿Puede modificarse el modelo para simplificar
o eliminar la operación?

2.- ¿Permite el modelo de la pieza seguir una
buena práctica de fabricación?

3.- ¿Pueden obtenerse resultados equivalentes
cambiando el modelo de modo que se reduzcan los
costos?

4.- ¿Puede mejorarse el aspecto del
artículo sin perjuicio para su utilidad?

5.- ¿El aspecto y la utilidad del producto son
los mejores que se puedan presentar en plaza por el mismo
precio?

C. Normas de Calidad

1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto
de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad
aceptable?

2.- ¿Qué condiciones de inspección
debe llevar esta operación?

3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio
trabajo?

4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de
tolerancia y demás?

5.-¿Se podrían elevar las normas para
mejorar la calidad sin aumentar necesariamente los
costos?

6.- ¿Se reducirían apreciablemente los
costos si se rebajaran las normas?

7.- ¿Existe alguna forma de dar al producto un
acabado de calidad superior al actual?

8.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos
procesos?

9.- ¿Se necesitan las mismas normas para todos
los clientes?

10.- Si se cambiaran las normas y las condiciones de
inspección, ¿aumentarían o
disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la
operación, del taller o del sector?

11.- ¿Cuáles son las principales causas de
que se rechace esta pieza?

12.- ¿Una modificación a la
composición del producto podría dar como resultado
una calidad más uniforme?

D. Utilización de Materiales

1.- ¿El material que se utiliza es realmente
adecuado?

2.- ¿No podría reemplazarse por otro
más barato que igualmente sirviera?

3.- ¿No se podría utilizar un material
más ligero?

4.- ¿El material es entregado lo suficientemente
limpio?

5.- ¿Se saca el máximo partido al material
al elaborarlo? ¿Y al cortarlo?

6.- ¿Son adecuados los demás materiales
utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura,
aire comprimido electricidad? ¿Se controla su uso y se
trata de economizarlos?

7.- ¿No se podría modificar el
método para eliminar el exceso de mermas y
desperdicios?

8.- ¿Se podrían utilizar los sobrantes o
los retazos?

9.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o
retazos para venderlos mejor?

10.- ¿La calidad de materiales es
uniforme?

11.- ¿El material es entregado sin bordes filosos
o rebabas?

12.- Se altera el material con el
almacenamiento?

E. Disposición Del Lugar De
Trabajo.

1.- ¿Facilita la disposición de la
fábrica la eficaz manipulación de los
materiales?

2.- ¿Proporciona la disposición de la
fábrica una seguridad adecuada?

3.- ¿Permite la disposición de la
fábrica realizar cómodamente el montaje?

4.- ¿Existen superficies adecuadas de trabajo
para las operaciones secundarias, como la inspección y el
desbarbado?

5.- ¿Existen instalaciones para eliminar y
almacenar las virutas y desechos?

6.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar
comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores,
sillas, enrejados de madera para los pisos mojados,
etc.?

7.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de
que se trate?

8.- ¿Se ha previsto un lugar para el
almacenamiento de herramientas y calibradores?

9.- ¿Existen armarios para que los operarios
puedan guardar sus efectos personales?

F.- Manipulación de materiales

1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer
el material del puesto de trabajo en proporción con el
tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?

2.- ¿Se deberían utilizar carretillas de
mano, eléctricas o elevadoras de horquilla?

3.- ¿Deberían idearse plataformas,
bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el
material con facilidad y sin daños?

4.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo
deberían colocarse los materiales que llegan o que
salen?

5.- ¿Se justifica un transportador? Y en caso
afirmativo, ¿Qué tipo sería más
apropiado para el uso previsto?

6.- ¿Se puede empujar el material de un operario
a otro a lo largo del banco?

7.- ¿Se puede despachar el material desde un
punto central con un transportador?

8.- ¿Puede el material llevarse hasta un punto
central de inspección con un transportador?

9.- ¿Podría usarse con provecho
algún dispositivo neumático o hidráulico
para izar?

10.- ¿Se resolvería más
fácilmente el problema en curso y manipulación de
los materiales trazando un cursograma
analítico?

11- ¿Está el almacén en un lugar
cómodo?

12.- ¿Están los puntos de carga y descarga
de los camiones en lugares céntricos?

13.- ¿Podría la materia prima que llega,
ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así
evitar la manipulación doble?

14.- ¿Podrían combinarse operaciones en un
solo puesto de trabajo para evitar la manipulación
doble?

15.- ¿Se pueden comprar materiales en
tamaños más fáciles de manipular?

16.- ¿Se ahorrarían demoras si hubieran
señales (luces, timbres, etc.) que avisarán cuando
se necesite más material?

17. ¿Se evitarían las esperas por el
montacargas con una mejor planificación?

18. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y
las pilas de materiales para reducir la manipulación y el
transporte?

G.-Organización del trabajo

1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al
operario?

2.- ¿Están las actividades tan bien
reguladas que el operario siempre tiene algo que
hacer?

3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al
operario?

4.- ¿Cómo se consiguen los
materiales?

5.- ¿Cómo se entregan los planos y
herramientas?

6.- ¿La disposición de la zona de trabajo
da buen resultado o podría mejorarse?

7.- ¿Los materiales están bien
situados?

8.- ¿Cómo se mide la cantidad de material
acabado?

9.- ¿Qué se hace con el trabajo
defectuoso?

10.- ¿Cómo está organizado la
entrega y mantenimiento de las herramientas?

11.- ¿Se llevan registros adecuados del
desempeño de los operarios?

12.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos
obreros los locales donde trabajaran y se les da suficientes
explicaciones?

13.- Cuándo los trabajadores no alcanzan cierta
forma de desempeño, ¿se averiguan las
razones?

14.- ¿Los trabajadores entienden de veras el
sistema de salarios por rendimiento según el cual
trabajan?

H.- Condiciones de trabajo

1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo
momento?

2.- ¿Se proporciona en todo momento la
temperatura más agradable?; y en caso contrario,
¿no podrían utilizar ventiladores o
estufas?

3.- ¿Se justificaría la instalación
de aparatos ventiladores?

4.- ¿Se pueden reducir los niveles de
ruido?

5.- ¿Se pueden eliminar los vapores, humo y el
polvo con sistemas deevacuación?

6.- ¿Se puede proporcionar una silla o cualquier
otro artefacto similar?

7.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en
lugares cercanos del trabajo?

8.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los
factores de seguridad?

9.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no
resbaladizo?

10.- ¿Se le enseño al trabajador a evitar
los accidentes?

11.- ¿Su ropa es adecuada para prevenir
riesgos?

12.- ¿Da la fábrica en todo momento
impresión de orden y pulcritud?

13.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de
trabajo?

14.- ¿Están los procesos peligrosos
adecuadamente protegidos?

I. Enriquecimiento de la tarea de cada
puesto

1.- ¿Es la tarea aburrida o
monótona?

2.- ¿Puede hacerse la operación más
interesante?

3.- ¿Puede combinarse la operación con
operaciones precedentes o posteriores a fin de
ampliarla?

4.- ¿Cuál es el tiempo del
ciclo?

5.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su
propio equipo?

6.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento
de sus propias herramientas?

7.- ¿Puede el operario hacer la pieza
completa?

8.- ¿Es posible y deseable la rotación
entre los puestos de trabajo?

9.- ¿Recibe el operario regularmente
información sobre su rendimiento?

J.- Análisis del proceso

1.- ¿La operación que se analiza puede
combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?

2.- ¿Se podría descomponer la
operación para añadir sus diversos elementos a
otras operaciones? ¿O mejoraría si se modificara el
orden?

3.- ¿La sucesión de operaciones es la
mejor posible?

4.- ¿Podría efectuarse la misma
operación en otro lugar para evitar los costos de
manipulación?

5.- Si se modificara la operación de,
¿Qué efecto tendría el cambio sobre las
demás operaciones?; ¿y sobre el producto
acabado?

6.- ¿Podrían combinarse la
operación y la inspección?

7.- ¿El trabajo se inspecciona en el momento
decisivo o cuando está acabado?

3.8 Técnica Del Interrogatorio.

Es el medio para efectuar el examen crítico
sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie
sistemática y progresiva de preguntas tales
como:

• El propósito ¿Con qué
  Propósito-objetivo-qué?

• El lugar ¿Dónde
  Lugar-dónde?

• La sucesión ¿En qué
  Sucesión-secuencia/orden-cómo?

• La persona ¿Por la qué
  Medios-máquina?

• Los medios ¿Por los qué
  Persona-individuos?

Se comprenden las actividades con objeto de: eliminar,
combinar, reordenar y reducir las operaciones factibles al
cambio.

En esta primera etapa del interrogatorio se pone en tela
de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada
actividad registrada, el propósito, lugar,
sucesión, persona y medios de ejecución, y se le
busca justificación a cada respuesta. Combinando las dos
preguntas preliminares y las dos preguntas de fondo de cada tema
(propósito, lugar, etc.) se llega a la lista completa de
interrogaciones, es decir:

PROPÓSITO: ¿Qué se
hace?

• ¿Por qué se hace?

• ¿Qué otra cosa podría
  hacerse?

• ¿Qué debería
  hacerse?

LUGAR: ¿Dónde se hace?

• ¿Por qué se hace
  allí?

• ¿En qué otro lugar podría
  hacerse?

• ¿Dónde debería
  hacerse?

SUCESIÓN: ¿Cuándo se
hace?

• ¿Por qué se hace entonces?

• ¿Cuándo podría
  hacerse?

• ¿Cuándo debería
  hacerse?

PERSONA: ¿Quién lo hace?

• ¿Por qué lo hace esa
  persona?

• ¿Qué otra persona podría
  hacerlo?

• ¿Quién debería
  hacerlo?

MEDIOS: ¿Cómo se hace?

• ¿Por qué se hace de ese
  modo?

• ¿De qué otro modo podría
  hacerse?

• ¿Cómo debería
  hacerse?

Esas preguntas, en ese orden deben hacerse
sistemáticamente cada vez que se empieza un estudio de
métodos.

3.9 Diagramas.

Los diagramas son representaciones gráficas de
todas las actividades inherentes al proceso; estos proporcionan
una mayor visión de la relación entre las
operaciones, además permite obtener los detalles a
través de la observación directa dependiendo del
proceso en estudio.

Aspectos en la preparación de los
diagramas:

1. Representación gráfica de los
hechos.

2. Mayor visión de la relación entre las
operaciones.

3. Obtener los detalles por observación directa,
según el proceso.

4. Verificar:

• Exactitud de los hechos.

• Totalidad del registro de los hechos.

• Demasiadas suposiciones.

Debido a la gran utilidad de estos diagramas se ha
estandarizadouna variedad de ellos, entre los cuales se
tiene:

• Diagrama de Operaciones.

• Diagrama de Proceso.

• Diagrama de Flujo y/o Recorrido.

3.9.1 Importancia De Los
Diagramas.

Los diagramas son medios gráficos que permiten
realizar y analizar el trabajo en menor tiempo. Es una
herramienta que facilita el análisis de método en
la parte del diseño de un puesto de trabajo, para mejorar
y presentar de forma rápida, clara, sencilla y
lógica la información actual relacionada con el
proceso de servicio o producción.

3.9.2 Diagrama De
Operaciones.

Muestra la secuencia lógica de todas las
operaciones del puesto de trabajo, taller, máquinas o
área en estudio, así como las inspecciones,
márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso
de fabricación o administrativo, desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto
terminado. Señala entrada de todos los componentes y
subconjuntos al ensamblaje con el conjunto principal, se aprecian
detalles generales de fabricación.

Tabla 1: Símbolos
utilizados en un diagrama de operaciones

Fuente: Diapositivas de clases de
Ingeniería de Métodos. Prof: Iván
Turmero

3.9.3 Diagrama De
Proceso.

Muestra la trayectoria lógica de un producto o
procedimiento, señalando todos los hechos mediante los
símbolos correspondientes. Se emplea para representar lo
que hace la persona que trabaja, el material que se manipula o el
equipo que se emplea, permitiendo establecer costos ocultos como
distancias recorridas, retrasos y almacenamientos
temporales.

Tabla 2: Símbolos
utilizados en un diagrama de proceso

Fuente: Diapositivas de clases de
Ingeniería de Métodos. Prof: Ivan
Turmero

2.9.4 Utilidad.

Los diagramas de operación se utilizan para
estudiar de manera sistemática las fases del proceso o
mejorar la disposición de los locales y el manejo de los
materiales con el fin de disminuir las demoras, comparar dos
métodos y estudiar las operaciones para eliminar el tiempo
improductivo.

3.9.5 Características.

Estos diagramas tienen una secuencia lógica, son
detallados, puede ser aplicado al material, equipo o a la
persona, pueden ser lineales o de ensamblaje, permiten determinar
costos ocultos. Utilizan el verbo en voz activa cuando se aplica
a la persona u operario y en voz pasiva cuando se aplica al
equipo o al material.

3.9.6 Diagrama Flujo/Recorrido.

Es un plano de la fábrica o taller, aproximado a
escala, que muestra la posición correcta de las
máquinas y los puestos de trabajo a partir de las
observaciones directas que describen los movimientos del
producto, material, equipo, persona o componente. La
representación objetiva, planimétrica (LAYOUT) de
la distribución de las zonas y edificios debe tener
correspondencia con las actividades del diagrama de proceso,
indicando con una flecha el sentido del flujo.

Utilidad

• Permite determinar la disposición de los
  equipos y puestos de trabajo.

• Elaboración de la distribución plan
  métricos.

• Evalúa el aprovechamiento del espacio
  físico.

• Determina las áreas de
  congestionamiento.

• Evalúa el acarreo de materiales y minimiza
  los costos.

Características

Los diagramas de flujo recorrido proporcionan una imagen
clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso, ayudan a
comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y
escoger operaciones para su estudio detallado.

3.10 Requerimientos Para Realizar Un
Estudio De Tiempos.

• Para obtener un estándar es necesario que el
  operario domine a la perfección la técnica de
  la labor que se va a estudiar.

• El método a estudiar debe haberse
  estandarizado

• El empleado debe saber que está siendo
  evaluado, así como su supervisor y los representantes
  del sindicato

• El analista debe estar capacitado y debe contar con
  todas las herramientas necesarias para realizar la
  evaluación

• El equipamiento del analista debe comprender al
  menos un cronómetro, una planilla o formato impreso y
  una calculadora.  Elementos complementarios que permiten
  un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en
  lo posible un cronómetro electrónico y una
  computadora personal.

• La actitud del trabajador y del analista debe ser
  tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones
  sobre el primero.

3.10.1 Medición De Trabajo.

Es la aplicación de técnicas para
determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en
llevar de ejecución a cabo una tarea definida
efectuándola según una norma de ejecución
preestablecida.

3.10.2 Registró De Información
(Observación Directa).

• 1. Estudio a realizar.

• 2. Producto / Servicio.

• 3. Proceso, método, instalación,
  equipo.

• 4. Operario.

• 5. Duración del estudio.

• 6. Condiciones físicas de
  trabajo.

• 7. Ejecución del estudio.

3.10.3 Elementos

• 1. Selección del operario.

• 2. Análisis del trabajo.

• 3. Descomposición del trabajo en
  elementos.

• 4. Registro de valores elementales
  transcurridos.

• 5. Calificación de la actuación
  del operario.

• 6. Asignación de márgenes
  apropiados (tolerancias).

• 7. Ejecución del estudio.

3.10.4 Métodos Para Realizar Un
Estudio De Tiempo.

Existen dos métodos básicos para realizar
el estudio de tiempos, el continuo y el de regresos a cero. 
En el método continuo se deja correr el cronómetro
mientras dura el estudio. En esta técnica, el
cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento,
mientras las manecillas están en movimiento. En caso de
tener un cronómetro electrónico, se puede
proporcionar un valor numérico inmóvil.  En el
método de regresos a cero el cronómetro se lee a la
terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de
inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el
cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee
directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y
se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante
todo el estudio.

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de
tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos
necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos
que a continuación se describen para llevar a buen
término dicho estudio.

• Selección de la operación: Que
  operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es
  una decisión que depende del objetivo general que
  perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden
  emplear criterios para hacer la elección:

• El orden de las operaciones según se
  presentan en el proceso.

• La posibilidad de ahorro que se espera en la
  operación.

• Selección del operador: Al elegir al
  trabajador se deben considerar los siguientes
  puntos:

• Habilidad, deseo de cooperación,
  temperamento, experiencia

• Actitud frente al trabajador

• El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de
  todos

• El analista debe observar todas las políticas
  de la empresa y cuidar de no criticarlas con el
  trabajador

• No debe discutirse con el trabajador ni criticar su
  trabajo sino pedir su colaboración.

• Es recomendable comunicar al sindicato la
  realización de estudios de tiempos.

• El operario espera ser tratado como un ser humano y
  en general responderá favorablemente si se le trata
  abierta y francamente.

Se debe realiza un análisis de
comprobación del método de trabajo. Nunca debe
cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La
normalización de los métodos de trabajo es el
procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una
norma de método de trabajo para cada una de las
operaciones que se realizan en la fábrica. En estas normas
se especifican el lugar de trabajo y sus características,
las máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de
seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación
como lentes, mascarilla, extinguidores, delantales, botas, etc.
Los requisitos de calidad para dicha operación como la
tolerancia y los acabados y por último, un análisis
de los movimientos de mano derecha y mano izquierda.

Un trabajo estandarizado o con normalización
significa que una pieza de material será siempre entregada
al operario de la misma condición y que él
será capaz de ejecutar su operación haciendo una
cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos,
mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones
de trabajo.

La ventaja de la estandarización del
método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de
ejecución del operario, lo que mejora la calidad y
disminuye la supervisión personal por parte de los
supervisores; el número de inspecciones necesarias
será menor, lográndose una reducción en los
costos.

Ejecución Del Estudio De
Tiempos.

Obtener y registrar toda la información
concerniente a la operación. Es importante que el analista
registre toda la información pertinente obtenida mediante
observación directa, en previsión de que sea
menester consultar posteriormente el estudio de
tiempos.

Una forma de agrupar la información es la
siguiente:

• Información que permita identificar el
  estudio de cuando se necesite.

• Información que permita identificar el
  proceso, el método, la instalación o la
  máquina

• Información que permita identificar al
  operario

• Información que permita describir la
  duración del estudio.

Es necesario realizar un estudio sistemático
tanto del producto como del proceso, para facilitar la
producción y eliminar ineficiencias, constituyendo
así el análisis de la operación y para lo
que se debe considerar lo siguiente:

• Objeto de la operación

• Diseño de la pieza

• Tolerancias y especificaciones

• Material

• Proceso de manufactura

• Preparación de herramientas y
  patrones

• Condiciones de trabajo

• Manejo de materiales

• Distribución de máquinas y
  equipos

Equipo Utilizado Para El Estudio De
Tiempos.

El estudio de tiempos exige cierto material fundamental
como lo son: un cronómetro o tabla de tiempos, una hoja de
observaciones, formularios de estudio de tiempos y una tabla
electrónica de tiempos.

Generalmente se utilizan dos tipos de
cronómetros, el ordinario y el de vuelta a cero. Respecto
a la tabla de tiempos, consiste en una tabla de tamaño
conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que
pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se
asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos. La hoja
de observaciones contiene una serie de datos como el nombre del
producto, nombre de la pieza, número de parte, fecha,
operario, operación, nombre de la máquina, cantidad
de observaciones, división de la operación en
elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal,
tiempo estándar, meta por hora, la meta por día y
el nombre del observador. La tabla electrónica de tiempos
es una hoja hecha en Excel donde se inserta el tiempo observado y
automáticamente ella calculará tiempo
estándar, producción por hora, producción
por turno y cantidad de operarios necesarios

.3.11 Cronometro:

Un cronómetro es
un reloj de precisión que se emplea para
medir fracciones de tiempo muy pequeñas. A
diferencia de los relojes convencionales que se utilizan para
medir los minutos y las horas que rigen el tiempo cotidiano, los
cronómetros suelen usarse en competencias
deportivas y en la industria para tener un
registro de fracciones temporales más breves,
como milésimas de segundo.

Por ejemplo: "Cuando el jamaiquino
observó el cronómetro, sonrió: había
marcado un nuevo récord mundial", "Me gusta salir a
trotar con un cronómetro para intentar mejorar cada una de
mis marcas", "En nuestra fábrica los
cronómetros son imprescindibles, ya que si nos demoramos
un segundo podemos perder miles de dólares".

Por lo general, el cronómetro
empieza a funcionar cuando el usuario pulsa
un botón. El mecanismo, de esta manera,
comienza a contar desde cero. Cuando dicho botón vuelve a
ser pulsado, el cronómetro se detiene, mostrando con
exactitud el tiempo transcurrido.

La mayoría de los cronómetros
permiten medir diversos periodos temporales con idéntico
comienzo pero diversos finales. Esto permite
registrar tiempos sucesivos, mientras el primer tiempo
medido se sigue registrando en un segundo plano.

Los cronómetros más avanzados
se activan y se detienen con algún mecanismo
automático, sin que una persona deba pulsar un
botón.

3.11.1. Tabla De Tiempos.

Consiste en una tabla de tamaño
conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que
pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se
asegura en la parte superior un cronómetro para tomar
tiempos. Esta tabla tiene que ser ligera, para no cansar el
brazo, y suficientemente rígido y resistente para servir
de respaldo adecuado a la forma de estudio de tiempos.

3.11.2. Forma Impresa.

Todos los detalles se anotarán en la
forma impresa especial para estudio de tiempos. Es importante que
una forma proporcione espacio para registrar o anotar toda la
información pertinente relativa al método que se
estudia. Es también necesario como puede suponerse,
identificar claramente la operación que se estudie
incluyendo información tal como: nombre del operario y su
número, descripción y número de la
operación, nombre y número de la máquina,
herramientas especiales que se utilicen y sus números
respectivos, departamento en el que se lleva a cabo la
operación y condiciones de trabajo presentes.

También se debe tener espacio para
la firma del supervisor, indicando su aprobación del
método. El diseño de la forma debe ser tal que el
analista pueda anotar fácilmente las lecturas del
cronómetro, los elementos extraños, los factores de
calificación, ya aún disponga de espacio en la hoja
para calcular el tiempo asignado.

3.11.3 Estudio De Tiempos Con
Cronómetro.

Es una técnica para determinar con la mayor
exactitud posible, partiendo de un número limitado de
observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea
determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecido.

3.11.4 Utilidad.

Se utiliza cuando:

• Se va a ejecutar una nueva operación,
  actividad o tarea.

• Se presentan quejas de los trabajadores o de sus
  representantes sobre el tiempo de una
  operación.

• Se encuentran demoras causadas por una
  operación lenta, que ocasiona retrasos en las
  demás operaciones.

• Se pretende fijar los tiempos estándar de un
  sistema de incentivos.

• Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos
  muertos de alguna máquina o grupo de
  máquinas.

3.11.5 Pasos Para Realizar Un Estudio De
Tiempo Con Cronometro.

• Preparación:

• 1. Se selecciona la
  operación.

• 2. Se selecciona al trabajador.

• 3. Se realiza un análisis de
  comprobación del método de trabajo.

• 4. Se establece una actitud frente al
  trabajador.

• Ejecución:

• 1. Se obtiene y registra la
  información.

• 2. Se descompone la tarea en
  elementos.

• 3. Se cronometra.

• 4. Se calcula el tiempo observado.

• Valoración:

• 1. Se valora el ritmo normal del trabajador
  promedio.

• 2. Se aplican las técnicas de
  valoración.

• 3. Se calcula el tiempo base o el tiempo
  valorado.

• Suplementos.

• Análisis Demoras.

• Estudio De Fatiga.

• Calculo De Suplemento Y Su Tolerancias.

• Tiempo Estándar.

• Error De Tiempo Estándar.

• Calculo De Frecuencia De Los Elementos.

• Determinación De Tiempos De
  Interferencia.

• Calculo De Tiempo Estándar.

3.12 Tiempos Predeterminados.

Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que
todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de
movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada
uno de los movimientos básicos, por medio de un
cronómetro o películas, y crear un banco de datos
de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un
tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los
movimientos básicos.

Se han desarrollado varios sistemas de tiempo
predeterminados, los más comunes son: el estudio del
tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de
medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos
utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar
presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande
de trabajo industrial y de oficina se puede describir en
términos de estos movimientos básicos.

El procedimiento utilizado para establecer un
estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es
como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus
movimientos básicos. Enseguida cada movimiento
básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad.
Alcanzar un objeto en una posición variable, es más
difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en
una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo
requerido para cada movimiento básico a partir de las
tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos
básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se
aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo
estándar.

La mejoría de la exactitud se atribuye al
número grande de ciclos utilizados para elaborar las
tablas iniciales de tiempos predeterminados. Entre las ventajas
más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se
encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de
cronómetros, y que además, con frecuencia estos
sistemas son los menos caros.

3.13. Tiempo Estándar.

Es el patrón que mide el tiempo requerido para
terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo
estándar, por un trabajador que posee la habilidad
requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener
día tras día, sin mostrar síntomas de
fatiga.

El tiempo estándar para una operación dada
es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio,
plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo
normal, lleve a cabo la operación.

El tiempo estándar es una función de la
cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de
trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas
condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una
cantidad de habilidad específica y una actitud promedio
para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo
medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo
normal, llevo a cabo la operación. Se determina sumando el
tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el
estándar de tiempo.

Tiempo estándar
(Características):

• Función.

• Método.

• Operario Habilidad.

3.14 Propósito Del Tiempo
Estándar.

• 1. Base para el pago de incentivos.

• 2. Denominador común para la
  comparación de diversos métodos.

• 3.  Medio para asegurar una distribución
  del espacio disponible.

• 4. Medio para determinar la capacidad de la
  planta.

• 5. Base para la compra de un nuevo
  equipo.

• 6. Base para equilibrar la fuerza laboral con
  el trabajo disponible.

• 7. Mejoramiento del control de la
  producción.

• 8. Control exacto y determinación del
  costo de mano de obra.

• 9. Base para primas y
  bonificaciones.

• 10. Base para un control
  presupuestal.

• 11. Cumplimiento de las normas de
  calidad.

• 12. Simplificación de los problemas de
  dirección de la empresa.

• 13.  Mejoramiento de los servicios a los
  consumidores.

• 14. Elaboración de los planes de
  mantenimiento.

Aplicaciones.

• 1. Para determinar el salario de vengable por
  esa tarea específica. Sólo es necesario
  convertir el tiempo en valor monetario.

• 2. Ayuda a la planeación de la
  producción. Los problemas de producción y de
  ventas podrán basarse en los tiempos estándares
  después de haber aplicado la medición del
  trabajo de los procesos respectivos, eliminando una
  planeación defectuosa basada en las conjeturas o
  adivinanzas.

• 3. Facilita la supervisión. Para un
  supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres,
  materiales, máquinas, herramientas y métodos;
  los tiempos de producción le servirán para
  lograr la coordinación de todos los elementos,
  sirviéndole como un patrón para medir la
  eficiencia productiva de su departamento.

• 4. Es una herramienta que ayuda a establecer
  estándares de producción precisos y justos.
  Además de indicar lo que puede producirse en un
  día normal de trabajo, ayuda a mejorar los
  estándares de calidad.

• 5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo.
  Facilita la coordinación entre los obreros y las
  máquinas, y proporciona a la gerencia bases para
  inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de
  expansión.

• 6. Ayuda a formular un sistema de costo
  estándar. El tiempo estándar al ser
  multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el
  costo de mano de obra directa por pieza.

• 7. Proporciona costos estimados. Los tiempos
  estándar de mano de obra, presupuestarán el
  costo de los artículos que se planea producir y cuyas
  operaciones serán semejantes a las
  actuales.

• 8. Proporciona bases sólidas para
  establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan
  conjeturas sobre la cantidad de producción y permite
  establecer políticas firmes de incentivos a obreros
  que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su
  nivel de vida; la empresa estará en mejor
  situación dentro de la competencia, pues se
  encontrará en posibilidad de aumentar su
  producción reduciendo costos unitarios.

• 9. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los
  tiempos estándar serán parámetro que
  mostrará a los supervisores la forma como los nuevos
  trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de
  trabajo.

3.14.2 Ventajas.

• Reducción de los costos; al descartar el
  trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón
  de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce
  un mayor número de unidades en el mismo
  tiempo.

• Mejora de las condiciones obreras; los tiempos
  estándar permiten establecer sistemas de pagos de
  salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al
  producir un número de unidades superiores a la
  cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una
  remuneración extra.

3.15 Método Para Calcular El Tiempo
Estándar.

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo
asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los
tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan
multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un
factor de conversión.

• Método De Rango De
  Aceptación.

Se especifica el intervalo de confianza (I) en
función de la precisión del estimador (K) y la
media de la muestra ( X ), este intervalo indica el valor de
muestreo, es decir, cuando puede ser la desviación del
valor estimado. En este caso, se fija la precisión K=10% y
un coeficiente C = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de
los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de
confianza. (ver tabla 1). Por tanto, las lecturas que no se
encuentren dentro de este rango no se consideran representativas,
por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer
ciertos valores.

Tabla 3: Rango de
aceptación

Utilizando la siguiente ecuación:

3.17 Método General
Electric.

Tiempo estándar aplicando la siguiente
ecuación:

3.18 Método De Observaciones
Continuas.

• Ventajas

• Los elementos regulares y los extraños,
  pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser
  tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es
  decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser
  igual al tiempo cronometrado para el último elemento
  del ciclo registrado.

• Desventajas

• 1. El gran número de restas que hacer
  para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga
  muchísimo las últimas etapas del
  estudio.

3.19 Método De Observaciones De Vuelta A
Cero.

• Ventajas

• Se obtiene directamente el tiempo empleado en
  ejecutar cada elemento.

• El analista puede comprobar la estabilidad o
  inestabilidad del operario en la ejecución de su
  trabajo.

• Desventajas

• Se pierde algún tiempo entre la
  reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar
  el botón que vuelve a cero las manecillas.

• No son registrados los elementos extraños que
  influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace
  más nada por eliminarlos.

• Es difícil tener en cuenta el tiempo total
  empleado en relación con el tiempo
  concedido.

3.20 Tipos De Elementos.

• Repetitivos.

• Casuales.

• Constantes.

• Variables.

• Manuales.

• Mecánicos.

• Dominantes.

• Extraños.

2.21 Procedimiento.

• 1. Seleccionar el trabajo que va a ser
  estudiado.

• 2. Registrar todos los datos
  necesarios.

• 3. Examinar los datos registrados y comprobar
  si son utilizados los mejores métodos y
  movimientos.

• 4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionando
  la técnica de medición más adecuada para
  el caso.

• 5. Aplicar calificación y tolerancias en
  caso de utilizar cronometraje.

• 6. Definir las actividades y el método
  de operación a los que corresponde el tiempo
  computado.

3.22 Métodos.

• 1. Sistema Westinghouse.

• 2. Sistema Westinghouse Modificado.

• 3. Calificación
  sistemática.

• 4. Calificación por
  velocidad.

• 5. Calificación objetiva.

• Sistema Westinghouse.

Consiste en la evaluación de cuatro factores de
manera cuantitativa y cualitativa de forma tal que se pueda
obtener su clase, su categoría y el porcentaje que
corresponda para de esta manera realizar una suma algebraica que
permita obtener en números o porcentaje la
evaluación del operario.

• Habilidad: pericia en seguir un
  método, se determina por su experiencia y sus
  aptitudes inherentes como coordinación naturaleza y
  ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.

• Esfuerzo: Demostración de la voluntad
  para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la
  habilidad, está bajo el control del
  operario.

• Condiciones: Aquellas que afectan al operario
  y no a la operación, los elementos que incluyen son:
  ruido, temperatura, ventilación e
  iluminación.

• Consistencia: Se evalúa mientras se
  realiza el estudio, al final, los valores elementales que se
  repiten constantemente tendrán una consistencia
  perfecta.

El factor de actuación se aplica solo a elementos
de esfuerzos que se ejecutan manualmente, los elementos
controlados por las maquinas se califican con 1. La tabla
Westinghouse obtenida empíricamente, da el número
de observaciones necesarias en función de la
duración del ciclo y del número de piezas que se
fabrican al año. Esta tabla sólo es de
aplicación a operaciones muy representativas realizadas
por operarios muy especializados. En caso de que éstos no
tengan la especialización requerida, deberá
multiplicarse el número de observaciones obtenidas por
uno. (Ver apéndice 3)

3.22.2 Calificación
Sistemática.

Es una técnica con equidad el tiempo requerido
para que el operario normal ejecute una tarea después de
haber registrado los valores observados de la operación en
estudio. No existe un método universal, el analista debe
ser lo más objetivo posible para poder definir el valor de
la calificación(C). Es el paso más importante del
procedimiento de medición del trabajo, se basa en la
experiencia, adiestramiento y buenos juicios del
analista.

3.22.3 Calificación Por
Velocidad.

El sistema de calificación debe ser exacto,
evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando
exista variación en los estándares mayores que la
tolerancia de ± 5 se debe mejorar o sustituir. Debe ser
simple, conciso, de fácil explicación y con puntos
de referencias bien establecidos.

La calificación de velocidad se realiza durante
la observación de los tiempos elementales, el analista
debe evaluar la velocidad, la coordinación y la
efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación
normal. La calificación son procedimientos que se utilizan
para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que
correspondan con los tiempos requeridos para que el operario
normal ejecute una tarea.

3.23. Requisitos De Un Buen Sistema De
Calificación.

• 1. Que haya exactitud en sus resultados, se
  considera que el error debe ser muy pequeño (supuesto
  normalmente dentro de un 5% por defecto o por
  exceso).

• 2. Que sus resultados sean concordantes, es
  decir que el error tiende a producirse siempre en un mismo
  sentido y con valores casi iguales en todas las
  aplicaciones.

• 3. Que sea simple, que el procedimiento para
  calificar pueda explicarse en términos sencillos,
  tales que el operario pueda comprender como
  funciona.

• 4. Objetividad del encargado del estudio de
  tiempos a la hora de establecer los niveles de
  ejecución.

• 5. Que el encargado del estudio tenga bien
  claro lo que es un operador calificado normal.

3.24. Tiempo Normal.

Es el tiempo requerido por el operario normal o
estándar para realizar la operación cuando trabaja
con velocidad estándar, si ninguna demora por razones
personales o circunstancias inevitables.

Mientras el observador del estudio de tiempos
está realizando un estudio, se fijará, con todo
cuidado, en la actuación del operario durante el curso del
mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a
la definición exacta de los que es la " normal ", o
llamada a veces también "estándar". De aquí
se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo
medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere
para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo
normal.

El tiempo real que emplea un operario superior al
estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse
para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el
tiempo que requiere un operario inferior estándar para
desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del
trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un
operario inferior al estándar debe reducirse al valor
representativo de la actuación normal. Sólo de esta
manera es posible establecer un estándar verdadero en
función de un operario normal.

3.25 Cálculo De Tiempo
Normal.

La longitud del estudio de tiempos dependerá en
gran parte de la naturaleza de la operación individual. El
número de ciclos que deberá observarse para obtener
un tiempo medio representativo de una operación
determinada depende de los siguientes procedimientos:

• Por fórmulas estadísticas.

• Por medio del ábaco de Lifson.

• Por medio del criterio de las tablas
  Westinghouse.

• Por medio del criterio de la General
  Electric.

Estos procedimientos se aplican cuando se pueden
realizar gran número de observaciones, pues cuando el
número de éstas es limitado y pequeño, se
utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo
la medida aritmética de las mediciones
efectuadas.

Aplicando las siguientes ecuaciones:

3.26 Tolerancias.

Después de haber calculado el tiempo normal, es
necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero
tiempo estándar, esta consiste en la adición de un
suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas
interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la
fatiga inherente a todo trabajo.

3.26.1 Áreas.

• El individuo (fatiga).

• La naturaleza del trabajo.

• El medio ambiente.

3.26.2 Propósito.

Agregar un tiempo suficiente al tiempo de
producción normal que permita al operario de tiempo
cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un
multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en
elementos de trabajo productivo , se pueda ajustar
fácilmente al tiempo de margen si las tolerancias son
demasiadas altas los costos de producción se incrementan
indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran
estándares muy estrechos que causaran difíciles
relaciones laborales y el fracaso eventual del
sistema.

Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador
para que el estándar resultante sea justo y
fácilmente sostenible por la actuación del operario
medio, a un ritmo normal y continuo.

3.26.3 Tipos.

• 1. Almuerzo.

• 2. Merienda.

• 3. Necesidades personales.

• 4. Retrasos evitables.

• 5. Adicionales / Extras.

• 6. Orden y limpieza.

• 7. Tiempo total del ciclo.

• 8. Fatiga.

• 9. Especiales: expresados en porcentajes, se
  refieren a:

• Entrenamiento / adiestramiento.

• Política empresa.

• Especiales (Contingencias).

3.26.4 Métodos.

• Estudio de tiempo.

• Muestreo de trabajo.

3.26.4.1 Método Sistemático
Para Asignar Tolerancia Por Fatiga.

Evaluar la forma objetiva y a través de la
observación directa el comportamiento de las actividades
ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los
cuales poseen una puntuación según el nivel
(evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria
total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que
pertenece; según la jornada de trabajo que aplique, para
asignarle un porcentaje del tiempo total que permite
contrarrestar la fatiga.

Después de hacer la evaluación se obtiene
un valor a través de la sumatoria de dichos factores, los
cuales en función de la jornada de trabajo se ubican en el
rango o límite correspondiente para determinar así
que porcentaje de tiempo por concepto de fatiga debe
asignarse.

3.26.4.2 Normalización De
Tolerancias.

Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por
concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que
se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina
cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga
y necesidades personales del tiempo normal. Siguiente
ecuación:

El hecho de que los cálculos de los suplementos o
tolerancias no pueden ser siempre perfectamente exactos, no
justifica que se utilicen como depósitos donde acumulan
los factores o elementos que se hayan omitido o pasado por alto
al efectuar el estudio de tiempo. La aplicación en
cualquier situación del estudio del trabajo de los
suplementos o tolerancias se debe a los siguientes
factores:

3.26.4.5 Factores Relacionados Con El
Individuo.

Si todos los trabajadores de una zona de trabajo
determinada se estudiaran individualmente, se descubrirá
que el trabajador delgado, activo, ágil y en el apogeo de
sus facultades físicas necesita para recuperarse de la
fatiga un suplemento de tiempo menor que su colega obeso o
inepto. De igual manera, cada trabajador tiene su propia curva de
aprendizaje, que puede condicionar la forma en que ejecuta su
trabajo.

• Factores Relacionados Con La Naturaleza Del
  Trabajo En Sí.

Muchas de las tablas para calcular los suplementos dan
cifras que pueden ser aceptables para los trabajadores
frágiles, ligeros y medios, pero que son insuficientes si
se trata de tareas pesadas y arduas, por ejemplo, las que exigen
los altos hornos siderúrgicos. Además, cada
situación de trabajo tiene características propias,
que pueden influir en el grado de fatiga que siente el trabajador
o pueden retrasar inevitablemente la ejecución de su
tarea.

• Factores Relacionados Con El Medio
  Ambiente.

Los suplementos, y en particular los correspondientes a
descansos, deben fijarse teniendo debidamente en cuenta diversos
factores ambientales, tales como calor, humedad, ruido, suciedad,
vibraciones, intensidad de la luz, polvo, agua circundante, etc.;
y cada uno de ellos influye en la importancia de los suplementos
por descanso requeridos.

• Métodos Para El Cálculo De
  Tolerancias.

Existen dos métodos utilizados frecuentemente
para el desarrollo de datos de tolerancias estándar. El
primero es el que consiste en un estudio de la producción
que requiere que un observador estudie dos o quizás tres
operaciones durante un largo periodo.

El observador registra la duración y el motivo de
cada intervalo libre o de tiempo muerto y después de
establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus
conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento
para cada característica aplicable.

La segunda técnica: para establecer un porcentaje
de tolerancia es mediante estudios de muestreo de trabajo. En
este método, se toma un gran número de
observaciones al azar, por lo que solo requiere por parte del
observador, servicios en parte de tiempo, o al menos,
intermitentes. En este procedimiento no se emplea el cronometro,
ya que el observador camina solamente por el área que se
estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada
operación está haciendo.

3.27.1 Especificaciones De Las Tres Áreas
Generales De Las Tolerancias.

Necesidades personales: Incluye interrupciones en el
trabajo necesarias para el trabajador como son: viajes
periódicos al bebedero de agua o baño. Las
condiciones generales de trabajo y la clase de trabajo,
influirán sobre el tiempo necesario para cubrir
necesidades personales. Así como el trabajo pesado a altas
temperaturas requerirá de mayores tolerancias que el
realiza a temperaturas moderadas.

• Fatiga.

La fatiga se considera como una distribución en
la capacidad de realizar trabajo. La fatiga es el resultado de
una acumulación de productos de desecho en los
músculos y en la corriente sanguínea, lo cual
reduce la capacidad de los músculos para actuar. Los
movimientos musculares van acompañados de reacciones
químicas que necesitan alimento para sus
actividades.

No se puede decir definitivamente que la
producción disminuye como consecuencia de la fatiga. El
que una persona realice menos trabajo durante la última
hora de la jornada puede ser debido a que se encuentra cansada,
pero también puede deberse a perdida de interés o
preocupación personal.

La fatiga industrial se refiere a tres fenómenos
que están relacionados:

• 1. Sentimiento de cansancio.

• 2. Cambio fisiológico del
  cuerpo.

• 3. disminución en la capacidad de hacer
  trabajo.

• Tolerancias adicionales o extras:

En las operaciones industriales metal-mecánicas
típicas y en procesos afines, el margen de tolerancias por
retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es
alrededor del 15%.

• Cálculos de los
  suplementos:

En la figura se representa el modelo básico para
el cálculo de los suplementos. Podrá verse que los
suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga)
son la única parte esencial del tiempo que se añade
al tiempo básico. Los demás suplementos, como por
contingencias, por razones de políticas de la empresa y
especiales, solamente se aplican bajo ciertas
condiciones.

• Suplementos por descanso: Se calculan de modo
  que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos
  componentes principales: los suplementos fijos y los
  suplementos variables. Los suplementos fijos.

• Suplementes por necesidades personales: Se
  aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de
  trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse las
  manos o al baño; en la mayoría de las empresas
  que lo aplican suele oscilar entre 5 y 7 por
  ciento.

• Suplementos por fatiga básica: Es
  siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la
  energía consumida en la ejecución de un trabajo
  y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije
  en 4 % del tiempo básico, cifra que considera
  suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentada,
  que ejecuta un trabajo ligero en buenas condiciones
  materiales y que no precisa emplear manos, piernas y sentidos
  sino normalmente.

• Suplementos variables: Se añaden
  cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las
  indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son
  malas no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y
  la tensión para ejecutar determinada tarea.

• Recomendaciones Para El Descanso:

Los suplementos por descanso pueden traducirse en
verdaderas pausas. Si bien no hay regla fija sobre estas pausas,
es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 o 15 mina
media mañana y a media tarde, a menudo dando la
posibilidad de tomar café, té o refrescos y un
refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice como le
parezca el resto del tiempo de descanso previsto. Es recomendable
analizar si es prudente establecer pausas o si se deben dejar que
sucedan fortuitamente.

3.31.1 Importancia De Los Periodos De
Descanso:

• 1. Atenúan las fluctuaciones de
  rendimiento del trabajador a lo largo del día y
  contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel
  óptimo.

• 2. Rompen la monotonía de la
  jornada.

• 3. Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de
  reponerse de la fatiga y atender sus necesidades
  personales.

• 4. Reducen las interrupciones del trabajo
  efectuadas por los interesados durante las horas de
  trabajo.

• Otros Suplementos: Algunas veces al calcular
  el tiempo tipo o estándar es preciso incorporar otros
  suplementos además del suplemento por
  descanso.

• Suplementos por contingencia: Es el
  pequeño margen que se incluye en el tiempo
  estándar para prever demoras que no se puedan medir
  exactamente porque aparecen sin frecuencia ni
  regularidad.

• Suplementos por razones de política de la
  empresa: Es una cantidad, no ligada a las primas, que se
  añade al tiempo tipo (o a alguno de sus componentes,
  como el contenido de trabajo) para que en circunstancias
  excepcionales, a nivel definido de desempeño
  corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.

• Suplementos especiales: Se conceden para
  actividades que normalmente no forman parte del ciclo de
  trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar
  debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o
  pasajeros, los que se deberá especificar. Dentro de lo
  posible se deberían determinar mediante un estudio de
  tiempo. También se incluyen los suplementos por
  montaje, el suplemento por desmontaje, el suplemento por
  rechazo, el suplemento por aprendizaje o por
  formación.

3.31.2 Propósito De Los
Suplementos:

El propósito fundamental de las tolerancias es
agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción
normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el
estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar la
tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal,
que consiste en elemento de trabajo productivo, se puede ajustar
fácilmente al tiempo de margen. Por lo tanto, si se
tuviera que conocer una tolerancia de 15% en una operación
dada, el multiplicador seria 1.15.

Si las tolerancias son demasiadas altas, los costos de
producción se incrementaran indebidamente y si los
márgenes fueran bajos, resultaran estándares muy
estrechos que ocasionarán difíciles relaciones
laborales y el fracaso eventual del sistema.

3.32 Asignación De Tolerancias
Para El Trabajo.

3.33 Procedimiento Estadístico Para La
Determinación Del Tamaño De La
Muestra.

• Definir el coeficiente de confianza: (C)

• Definir el intervalo de confianza: ( I )

3.33.1 Fatiga.

Es el estado de la actitud física o mental, real
o imaginaria, de una persona, que incluye en forma adversa en su
capacidad de trabajo. Cualquier cambio ocurrido en el resultado
de su trabajo, que está asociado con la disminución
de la producción del empleado. Reducción de la
habilidad para hacer un trabajo debido a lo previamente
efectuado.

3.33.2 Factores Que Producen Fatiga:

• Constitución del individuo.

• Tipo de trabajo.

• Condiciones del trabajo.

• Monotonía y tedio.

• Ausencia de descansos apropiados.

• Alimentación del individuo.

• Esfuerzo físico y mental
  requeridos.

• Condiciones climatéricas.

• Tiempo trabajando.